A medida que aumentan los requisitos de automóviles de bajo consumo de combustible, la industria del transporte busca materiales de cambio livianos. Aunque el acero ha sido el metal de referencia para los componentes de los vehículos, la industria está cambiando lentamente hacia el aluminio, que es más liviano que el acero, fuerte y no se oxida.
La industria ha utilizado durante mucho tiempo el aluminio para armazones de vehículos, cableado eléctrico, condensadores de aire acondicionado y piezas de motores. La mala noticia es que la mayoría de los métodos convencionales para producir y dar forma a materiales ligeros no son rentables ni energéticos.
El último estudio , un esfuerzo de colaboración entre el Laboratorio Nacional del Noroeste del Pacífico del Departamento de Energía de EE. UU. y una empresa de tecnología de movilidad Magna, afirma haber desarrollado un método innovador que utiliza chatarra de aluminio para producir piezas de vehículos de alta resistencia que son rentables y energéticamente eficientes.
El proceso reduce las emisiones de CO2 en más de un 90% y ahorra un 50% de energía
Según el comunicado de prensa , el procesamiento y extrusión asistidos por cizalla (ShAPE) recolecta desechos y recortes de aluminio que quedan de los procesos de fabricación de automóviles y los transforma en materiales para piezas de vehículos nuevos. Este proceso elimina la necesidad de extraer la misma cantidad de mineral de aluminio en bruto. El equipo ahora está renovando este proceso para producir piezas ligeras para vehículos eléctricos.
«Demostramos que las piezas de aluminio formadas con el proceso ShAPE cumplen con los estándares de la industria automotriz en cuanto a resistencia y absorción de energía», dijo Scott Whalen, científico de materiales de PNNL e investigador principal. “La clave es que el proceso ShAPE rompe las impurezas metálicas en la chatarra sin requerir un paso de tratamiento térmico que consume mucha energía. Esto por sí solo ahorra un tiempo considerable e introduce nuevas eficiencias”.
La investigación es un esfuerzo de colaboración de cuatro años entre el Laboratorio Nacional del Noroeste del Pacífico y Magna, que recibió fondos de la Oficina de Tecnologías de Vehículos del DOE, Programa de Consorcio de Materiales Ligeros (LightMAT).
El estudio tiene la esperanza de que, debido a las excelentes propiedades mecánicas que ofrece ShAPE, algún día también podrá fabricar componentes para las industrias aeroespacial y de la construcción.
“La sustentabilidad está a la vanguardia de todo lo que hacemos en Magna”, dijo Massimo DiCiano, Gerente de Ciencia de Materiales en Magna. “Desde nuestros procesos de fabricación hasta los materiales que utilizamos, el proceso ShAPE es una gran prueba de cómo buscamos evolucionar y crear nuevas soluciones sostenibles para nuestros clientes”.